电机浸漆工艺

     浸漆的原因
     （1）提高绕组绝缘的耐潮性能。
     （2）减缓绕组绝缘的老化速度，提高导热性能，增加散热效果。
     （3）提高绕组的电气性能和机械强度。
     （4）提高绕组绝缘的稳定性，使其具有防霉、防电晕、防油污等能力。

     目前E、B级绝缘的电机定子绕组的浸漆处理，一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸工艺。

    绕组在电机结构中是**脆弱的部件，为了提高绕组的耐潮防腐性和绝缘强度，并提高机械强度、导热性和散热效果与延缓老化等，必须对重绕后的电机绕组进行浸漆处理。并要求浸漆与烘干严格按绝缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高，使定子绕组粘结成为一个结实的整体。

    其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
   
（一）预烘
    1．预烘目的
    绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的渗透能力。

    2．预烘方法
    预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20～30℃/h为宜。预烘温度视绝缘等级来定，对E级绝缘应控制在120～125℃；B级绝缘应达到 125～130℃，在该温度下保温4～6小时，然后将预烘后的绕组冷却到60～80℃开始浸漆。
   

（二）浸漆

    浸漆时应注意工件的温度、漆的粘度以及浸漆时间等问题。
    1．浸漆温度
    如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。实践证明，工件温度在60～80℃时浸漆为宜。

    2．漆的粘度
    漆的粘度选择应适当，**次浸漆时，希望漆渗透到绕组内部，因此要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取 22～26s（20℃、4号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取30～38s为宜。由于漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20℃为基准，故测量粘度时应根据漆的温度作适当调整。

    3．浸漆时间
    浸漆时间的选择原则是：**次浸漆，希望漆能尽量渗透到绕组内部，因此浸漆时间应长一些，约15～20min；第二次浸漆，主要是形成较好的表面漆膜，因此浸漆时间应短一些，以免时间过长反而将漆膜损坏，故约10～15min为宜。但一定要浸透，一直浸到不冒气泡为止，若不理想可适当延长浸漆时间。
    每次浸漆完成后，都要把定子绕组垂直放置，滴干余漆，时间应大于30min， 并用溶剂将其它部位的余漆擦净。

    4．浸漆方法
    浸漆的主要方法有:浇浸、沉浸、真空压力浸。
    对单台修理的电机浸漆，多采用浇浸，而沉浸和真空压力浸通常用于制造电机，对批量的可考虑沉浸，高压电机才采用真空压力浸。
   
    常用的浇浸工艺方法为：
    (a)取出预烘的电机，待温度凉至60～80℃，竖直架于漆盘之上；
    (b)将无溶剂漆灌入空饮料塑料瓶中，以便于把握浇浸漆量；
    (c)手拿装有绝缘漆的塑料瓶，斜倾瓶口使绝缘漆流出瓶口呈线状，从绕组上端部浇入绝缘漆，使漆在线圈中渗透并由绕组下端部回流到漆盘；
    (d)当停止滴漆约20～3Omin，把电机定子翻过来，再将绝缘漆浇向绕组上端部（原下端部），直至渗透为止；
    (e)再停止滴漆约3Omin后，用布蘸上煤油，将定子内膛及机座上的余漆清除，然后进行烘干；
    (f)若需二次浸漆的，经烘干后取出凉至60～80℃再进行第二次浇浸，操作同上。